影响数控铣床、加工中心加工精度的原因有那些

  数控铣、加工中心精度误差是由外部条件引起的，受外界条件影响较大。它可分为：工装受载影响的定位精度误差、内应力影响几何精度误差、热变形引起形位误差等。

1.切削力、工装受载影响精度误差

工件在加工时，常会受到切削力、夹紧力、惯性力、重力等的作用，从而产生相应的变形，最终破坏了刀具和工件之间的正确的相对位置，降低了工件的加工精度。例如，当工件刚度远小于刀具及夹具的刚度时，在切削力的作用下，工件就会由于刚度不足而导致变形，从而降低了加工精度。反之，当工件的刚度远大于刀具及夹具的刚度时，在加工工件过程中刀具及夹具就会出现变形，也会降低工件的精度。

因此，要合理地选择刀具材料，增大刀具的前向和主偏角，对工件材料进行合理的热处理以改善其加工性能。同时，要提高工艺系统刚度，减少切削力并压缩它们的变动幅值。

2.内应力影响几何精度误差

所谓内应力，即是在没有外力作用而存在于零件内部的应力。工件上一旦产生内应力，就会使工件处于一种高能位的不稳定状态，从而本能地向低能位的稳定状态转化，并伴随工件变形，最终使工件丧失原有的加工精度。例如，工件在热处理后，由于壁厚不均、冷却不均等原因，产生内应力，从而导致变形，最终降低加工精度。

因此，在设计零件时，要尽量做到壁厚均匀，结构对称，以减少内应力的产生。

3.热变形引起形位误差

在精密加工和大件加工中，工艺系统热变形对工件加工精度的影响较大，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的40%~70%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们向周围的物质和空间传递热量。从而使工件和整个工艺系统产生变形，当单位时间传人的热量与其散出的热量相等时，工艺系统就达到了热平衡状态。例如，在车削大件过程中，因切削力过大导致主轴轴承及Z轴丝杠温度提高，从而产生较大变形，最终影响工件的加工精度。

 4.综上所述，除上述主要影响因素外，影响数控铣、加工中心的精度因素是多方面的。产品的专业化、产品的结构设计、工艺设计、精加工设备、装配技术的沉淀、工作环境，都是决定数控机床精度关键。所以数控铣、加工中心的精度是多种因素造成的。

     加工中心和数控铣床的精度主要决定于铸件的稳定性、要使铸件稳定首先是设计很合理、结构合理、铸造工艺要合理、加工工艺也要合理、粗加工后还要机械时效、三维震动时效。

 在光机装配生产中，为了消除铸件内应力使尺寸更加稳定，把铸件粗加工完在室温下长期放置，有订单时在精加工。这是在生产过程中最后的时效工艺。

 机床铸件稳定、不但是机床精度高、而且减少机床的磨损、使提高机床的使用寿命大大提高。

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